alertmedalcalendarfacebookglassesinstagrammailnotes2odnolassnikirssstructuretwittervk
Другие порталы
20 июня
2017
18:15
499

1. Планирование и подготовка:

 - информирование сотрудников предприятия общественного питания;

- определение области применения (производственные участки, категория продукции, хранение, транспортирование).

2. Создание рабочей группы (2-3 человека), отвечающей за внедрение системы ХАССП на предприятии.

 Основные задачи, которые предстоит решить рабочей группе:

- определение микробиологических, физических, химических и других факторов, возникающих при производстве продуктов питания на всех стадиях технологического процесса;

- определение вероятности появления опасных факторов в технологическом процессе в зависимости от степени их опасности;

- определение критических и контрольных точек технологических процессов, лежащих в области недопустимых рисков;

- установление критических пределов для каждого опасного фактора, в интервале которых опасные факторы подлежат контролю, ликвидации или снижению;

- разработка необходимых предупреждающих (мониторинговых) мероприятий;

- установление системы контроля за опасными факторами посредством имеющихся средств, позволяющих удостовериться в эффективном контроле за критическими и контрольными точками;

- разработка корректирующих мероприятий по устранению или уменьшению опасных рисков;

- установление процедур проверки эффективности функционирования системы ХАССП;

- установление документирующей системы обобщения и анализа полученных данных;

- обеспечение, доведение рабочих листов системы ХАССП на производственные участки, назначение лиц, ответственных за выполнение мероприятий, разработанных в рабочих листах.

3. Разработка технического задания, в котором следует определить этапы цикла, которые будет охватывать система безопасности (хранение на складе, изготовление продукции, распределение готовой продукции, транспортировка потребителю и т.п.).

4. Сбор информации о продукции и производстве.

Делается по каждому виду продукта, который готовят на предприятии (наименование продукта, состав, физическая и химическая структура, содержание микроорганизмов, вид обработки (тепловая, замораживание, посол, копчение, тип упаковки, требования безопасности, условия хранения, срок годности,  и т.п.).

5. Построение блок-схемы технологического процесса.

Проводится группировка схожих блюд. Для каждой категории из ассортимента осуществляется разработка одной общей блок-схемы (первые блюда, салаты, вторые блюда, десерты, напитки и так далее). В диаграмму вносят также данные обо всех дополнительных/подготовительных операциях(например: жарка, нарезка, консервация и пр.).

Следует отметить, что блок-схема может разрабатываться не только относительно выделенной группы. Такую систему в некоторых случаях целесообразно применить и к отдельным блюдам. Особенно актуально это будет для тех заведений, которые специализируются на "монокухне". Например, это пиццерии, суши-бары и пр.

Блок-схема позволяет выявить критические точки (ККТ) - те моменты и этапы производства, в которых могут возникнуть риски. Классификация ККТ предполагает прием сырья, хранение, последующую тепловую обработку для уничтожения вредных микроорганизмов, подачу клиентам приготовленных горячих блюд.

В пиццериях, ресторанах, кафе дополнительно в качестве таких критических точек могут выступать: учет характеристик фритюрных жиров, контроль поставки замороженных полуфабрикатов.

6. Проведение анализа опасностей.

По каждому виду продукта, выпускаемого на предприятии общественного питания, в соответствии со стандартом ГОСТ Р ИСО 22000 -2007 пункт 7.3.3: все сырьевые материалы, ингредиенты и материалы, входящие в контакт с пищевой продукцией, должны быть установлены в документах в той мере, насколько это необходимо для проведения анализа опасностей.

После сбора необходимой информации следует построить диаграмму потока, которая используется как основа для проведения анализа рисков (все технологические операции от поступления ингредиентов до  поставки продукции и реализации ее потребителем включая детальные данные по циклу переработки продукта, в том числе режимы переработки на всех этапах, условия хранения, другие детали, позволяющие идентифицировать биологические, химические, физические опасности).

Цель диаграммы - создание четкой и простой последовательности операций, включающей в себя все стадии процесса (все технологические операции от поступления ингредиентов до поставки продукции и реализации ее потребителю) и детальные данные по циклу переработки продукта. В том числе режимы переработки на всех этапах, условия хранения, другие детали, позволяющие идентифицировать биологические, химические, физические опасности.

На диаграмме необходимо указать контрольные параметры технологического процесса, периодичность и объем контроля.

7. Определение критических контрольных точек.

Критической контрольной точкой (ККТ) может быть любая стадия, на которой появление опасности может быть предотвращено, либо уменьшено до приемлемого уровня.

Примеры ККТ: температурная обработка, охлаждение, проверка ингредиентов на присутствие остатков химических веществ, контроль за составом продукта, проверка продукта на загрязнение металлами.

ККТ должны быть тщательно изучены, а все данные по ним – задокументированы.

После такого как проанализированы все опасные факторы, следует сделать сводную таблицу ККТ и опасных факторов для определенного технологического процесса.

8. Установление критических пределов.

Следует определить критические пределы (микробиологические, химические, физические) соблюдение которых в каждой критической точке управления будет контролироваться мониторингом.

Критические пределы должны быть измеряемыми и задаваться с учетом всех погрешностей.

Если для нескольких опасностей, относящихся к безопасности пищевой продукции, существует одна ККТ, то критические пределы следует устанавливать для каждой опасности, относящейся к безопасности пищевой продукции.

9. Разработка системы мониторинга.

В целях проведения мониторинга для каждой ККТ должна быть разработана система для проведения в плановом порядке наблюдений и измерений, необходимых для своевременного обнаружения нарушений критических пределов и реализации соответствующих предупреждающих и корректирующих воздействий.

В целях разработки системы мониторинга для малых и средних предприятий необходимо: определить круг вопросов, на которые необходимо получить ответы, провести грамотный анализ полученных данных, обеспечивать сбор объективной информации, разработать простые и эффективные формы для регистрации данных, подготовить конкретные инструкции для проведения мониторинга, обучить работника (ов) сбору данных.

Мониторинг проводится в режиме реального времени и делится на непрерывный (с помощью автоматической измерительной аппаратуры) и выборочный (когда нет возможности или необходимости осуществлять контроль постоянно).

10. Разработка документации.

Документация системы ХАССП должна включать в себя:

- политику в области безопасности выпускаемой продукции (нормативный правовой акт);

- приказ о создании и составе рабочей группы ХАССП;

- информацию о продукции;

- информацию о производстве;

- отчеты группы ХАССП с обоснованием выбора потенциально опасных факторов, результатами анализа рисков и выбору ККТ и определению критических пределов;

- рабочие листы ХАССП;

- перечень регистрационно-учетной документации, который утверждается руководством предприятия и содержит документы, отражающие функционирование системы ХАССП (данные мониторинга, отклонения и корректирующие воздействия, рекламации, претензии, жалобы и происшествия, связанные с нарушением требований безопасности продукции, отчеты внутренних проверок).

11. Разработка корректирующих и проверочных процедур.

Для каждой ККТ должны быть составлены и документированы корректирующие действия, применяемые в случае нарушения критических пределов.

К корректирующим действия рекомендуем относить - проверку средств измерений, наладку оборудования, изоляцию несоответствующей продукции, переработку несоответствующей продукции и т.д.

12. Поддержание системы ХАССП в рабочем состоянии.

Мероприятия включают в себя:

- обмен информацией;

- анализ руководством предприятия;

- внутренний и внешний аудит;

- корректирующие действия;

- актуализация системы менеджмента безопасности пищевой продукции.